在锂电池制造中，电极极片的涂层工艺直接影响电池的安全性与电化学性能。随着高镍正极、硅碳负极和固态电池等新体系的发展，

传统的刮刀涂布和气压喷涂逐渐暴露出涂层不均、材料浪费、机械应力损伤等问题。超声波喷涂技术的出现，为这些问题提供了全新的

解决方案。

　　核心原理：

　　超声波喷涂的核心原理是超声波控制器，通入60kHz-120kHz高频电流后产生机械振动，将聚合物或电极材料这样的涂层浆料

破碎为1-50μm的均匀微米级雾滴，无需高压气体辅助。雾化后的雾滴经低速载气定向输送至极片基材表面，溶剂快速挥发后形成

纳米至微米级超薄涂层。

　　核心优势：

　　相较于传统的空气喷涂、刮刀涂布等隔膜涂覆技术，超声波喷涂凭借其独特的工作原理，在涂层质量、材料利用率、

工艺兼容性等方面展现出不可替代的优势，成为锂电池隔膜改性的“优选方案”。

　　涂层均匀致密，性能稳定

　　采用高频振动雾化，雾滴粒径均匀、分布集中，形成的极片涂层致密连续、无明显缺陷；涂层厚度偏差≤±0.5μm、

孔隙率均匀性误差≤±1%，可保障电池极片表面电场分布均匀，提升锂电池一致性与良品率，同时改善电解液浸润性、

降低离子传输阻力，优化电池充放电效率与循环稳定性。

　　材料利用率超高，降本显著

　　传统空气喷涂材料利用率不足50%，涂覆液因高压气流易浪费，尤其昂贵材料会增加生产成本；超声波喷涂无需高压

气流，雾滴定向沉积、无明显飞溅，材料利用率达90%以上，较传统工艺提升近一倍，可有效降低量产企业原材料损耗

与成本，提升产品竞争力。

　　非接触温和加工，保护基材

　　传统接触式涂布工艺易对电池极片表面造成划痕或涂层不均匀，损伤活性材料与集流体结合界面，影响电子传导与

锂离子扩散。超声波喷涂采用非接触式加工，雾滴低速沉积无机械应力，可保护极片完整性、避免基材损伤，且适配

铜箔、铝箔等金属基材，保障极片高电化学性能。

　　工艺灵活可控，适配量产

　　超声波喷涂工艺兼容性强，可适配水性、溶剂型等多种涂覆液及各类极片涂覆需求；喷涂参数可精准调控，适配实验室

配方迭代与量产需求，且能集成至R2R自动化产线，实现大规模连续生产，适配不同规格的极片基材（如铜箔、铝箔等）。

　　无锡氢芯科技超声波喷涂仪，摒弃传统气压喷涂易飞溅、涂层不均、原料损耗大的痛点，设备采用高频振动雾化原理，

可将药液、浆料均匀细化成微米级细微液滴，液滴粒径均匀、落点可控，涂层厚薄均匀、附着力强、无针孔无流挂；支持

微量至大流量宽范围调节，适配低粘度药液、纳米浆料、碳浆、陶瓷浆料、高分子溶液等多种介质。

　　广泛应用于氢燃料电池膜电极喷涂、锂电池电池极片涂层、血管支架药物涂层、PTFE特氟龙防腐涂层、光学镀膜等精密

制造领域，兼顾实验室研发与工业化批量生产需求，大幅提升涂层良品率，降低原材料浪费与生产成本。

　　核心应用

　　超声波喷涂技术核心赋能锂电池极片场景，为电池性能升级提供支撑。在极片涂层应用中，通过该技术可制备两大核

心功能涂层：

　　导电涂层（如碳黑/CNT/石墨烯）：

　　喷涂于铜箔或铝箔集流体表面，形成均匀薄层，显著降低极片与集流体之间的接触电阻，优化电子传输路径，提升倍率

性能与容量发挥，同时抑制局部极化，改善循环寿命。

　　保护/补锂涂层：

　　保护涂层（如Al₂O₃、勃姆石）：涂覆于正极或负极极片表层，形成热稳定与化学稳定的界面层，抑制电解液副反应、

减少过渡金属溶出，提升高电压循环稳定性与安全性能；

　　补锂涂层（如稳定锂粉、Li₂O）：精准喷涂于负极极片表面，补偿首次库仑效率损失，提升电池能量密度与循环寿命。

　　随着锂电池向高能量密度、高安全性、长寿命方向升级，超声波喷涂技术凭借“精准、高效、温和、可控”的核心特性，

能够较好匹配电池极片涂层的高端需求。从消费电子到动力电池，从液态电池到固态电池，该技术在锂电池制造中持续

发挥作用，助力新能源产业进步。