在新能源电池、柔性电子等领域，微孔涂碳铜箔作为高性能导电基材，凭借其优异的导电性、高比表面积和良好的

界面结合特性，正逐步替代传统铜箔成为核心材料。超声波喷涂技术凭借其非接触式精密涂覆优势，成为制备均匀

可控微孔碳涂层的理想工艺方案，有效解决了传统涂覆工艺中涂层不均、孔隙率难控制、材料利用率低等技术难题。

一、核心工作原理

超声波喷涂设备通过高频超声波振动（通常20kHz-120kHz）实现碳基浆料的精密雾化与均匀沉积，核心过程包括：

1. 超声波雾化：换能器将电能转化为高频机械振动，作用于喷嘴处的碳基浆料，通过毛细波破碎效应将浆料分裂为

1-50μm的均匀微小液滴，无需高压气流，避免液滴团聚与飞溅

2. 精准传输：极微量载气（导流气）将雾滴以低速（<1m/s）柔和输送至铜箔表面，非接触式设计避免损伤铜箔基底

3. 微孔涂层形成：雾滴在铜箔表面均匀铺展并经加热固化，通过工艺参数调控形成具有梯度孔隙率的三维微孔结构，

碳颗粒均匀分布形成连续导电网络

4. 卷对卷连续制备：适配柔性铜箔基材，实现连续化、规模化生产，涂层厚度均匀性CV值可控制在3%以内

二、完整工艺系统配置

1. 超声波喷涂单元：包括高频换能器、专用雾化喷嘴、精密流量控制系统（精度可达0.01ml/min），负责浆料的稳定

雾化与定量输送

2. 基材处理单元：铜箔表面清洁（等离子体/电晕处理）、预热系统，提高涂层与基底的界面结合力

3. 干燥固化单元：分段式温控加热隧道（通常80-180℃梯度升温），实现溶剂快速挥发与碳涂层致密化，避免微孔

结构塌陷

4. 在线检测与控制系统：涂层厚度监测（光学/涡流测厚）、孔隙率分析、表面电阻测试，实现工艺参数的闭环控制

5. 环保回收系统：溶剂回收装置，降低VOC排放，符合绿色生产要求

三、关键工艺参数与微孔结构调控

微孔结构精准调控：

– 孔隙率控制：通过调整浆料配方（碳颗粒粒径、粘结剂比例）和雾化参数，孔隙率可在20%-60%范围内精准调节

– 孔径分布：控制雾滴尺寸和干燥速率，实现微孔直径从亚微米到数微米的可控分布

– 梯度涂层设计：通过多喷头组合或动态参数调整，实现涂层厚度与孔隙率的梯度变化，优化导电性能与电解液浸润性

四、性能优势与传统工艺对比

与传统刮刀涂布、辊涂、磁控溅射等工艺相比，超声波喷涂技术制备微孔涂碳铜箔具有显著优势：

1. 涂层均匀性：雾滴均匀性可达95%以上，避免刮刀涂布的边缘效应和条纹缺陷，尤其适合超薄涂层（50-500nm）制备

2. 材料利用率：高达90%以上，远高于传统涂布工艺（通常<60%），大幅降低碳材料（如石墨烯、碳纳米管）的用量成本

3. 微孔结构可控性：独特的雾滴沉积方式易形成连通性良好的三维微孔网络，比表面积显著提升（比传统涂层高30%以上），

有利于电解液渗透和电荷传输

4. 柔性适配性：非接触式喷涂对超薄铜箔（6μm以下）和多孔铜箔基材友好，避免机械损伤

5. 工艺灵活性：可快速切换不同碳基浆料（石墨烯、碳纳米管、导电炭黑等），实现多配方涂层的柔性制备

五、性能指标与典型应用场景

（一）核心性能指标

– 表面电阻：<10mΩ/□（涂层厚度0.5μm时） – 涂层厚度：50nm-2μm（连续可调） – 孔隙率：30%-50%

（优化范围） – 界面结合强度：>1N/cm（胶带测试无脱落）

– 耐弯折性：>1000次弯折（180°）电阻变化<5%

（二）典型应用场景

1. 锂离子电池负极集流体：微孔碳涂层提高铜箔与硅碳/石墨负极材料的界面结合力，抑制电解液腐蚀，提升

电池循环寿命（循环1000次容量保持率提高10%以上）

2. 超级电容器电极：高比表面积微孔结构提供更多电化学反应位点，降低等效串联电阻

3. 柔性电子器件：超薄、柔性的微孔涂碳铜箔可作为柔性电路的导电基底

4. 电磁屏蔽材料：连续导电碳网络与微孔结构结合，提供优异的电磁屏蔽性能

六、挑战与发展方向

1. 当前挑战：

– 高固含量碳基浆料的稳定雾化技术仍需突破

– 超大面积（宽幅>1000mm）涂层均匀性控制难度较大

– 工艺成本需进一步降低以适应大规模工业化生产

2. 未来发展方向：

– 复合涂层技术：结合纳米材料（如MXene、金属纳米颗粒）制备多功能复合碳涂层

– 智能化生产：AI视觉检测与工艺参数自适应调整，实现零缺陷生产

– 绿色工艺：水性碳基浆料的开发与应用，进一步降低环保成本

– 极端工况适配：耐高温、耐腐蚀碳涂层的研发，拓展在航空航天等高端领域的应用

结语

超声波喷涂技术凭借其独特的精密雾化与均匀沉积优势，为微孔涂碳铜箔的高性能、低成本、规模化制备

提供了创新解决方案。随着新能源电池、柔性电子等领域对高性能导电基材需求的不断增长，该技术将在

碳涂层功能材料制备领域展现出更广阔的应用前景。