在新能源技术高速发展的当下，高性能电池材料的研究是推动电动汽车与储能系统进步的核心。聚酰亚胺（PI）凭

借其卓越的耐高温、阻燃及绝缘性能，在电池隔膜领域展现出巨大潜力。PI薄膜能在500°C以上高温环境中保持稳定，并

具备优异的电解液润湿性，为提升电池安全性和循环寿命提供了新方案。

　　聚酰亚胺是一类主链含酰亚胺五元环的聚合物，其中芳香型PI因性能优异而占据工业主导地位。其特性包括：1)卓

越的耐高温性（500°C以上，长期使用温度200-300°C）；2)出色的耐化学腐蚀性和阻燃性（LOI35-37%）；3)优良的

电气绝缘性；4)极性基团赋予其良好的电解液润湿性。相比存在热稳定性差、电解液润湿性不足等问题的传统聚烯烃

（如PE/PP）隔膜，PI薄膜在高温性、阻燃性、绝缘性及电解液兼容性方面优势显著，是制备高性能电池隔膜的理想

候选材料。研究显示，PI隔膜在500°C以上才发生熔融，350°C时收缩率为零，热稳定性远超传统隔膜。

　　锂离子电池作为核心储能系统，其隔膜需满足多项关键要求：优异的热稳定性、适宜的厚度与孔径分布、高

熔断阻隔性、良好的电化学稳定性、高孔隙率、优良的绝缘与力学性能以及出色的电解液润湿性。

　　目前，PI隔膜的制备技术主要包括：

　　1.牺牲模板法

　　该方法通过将致孔剂混入PI或其前驱体聚酰胺酸（PAA）溶液，浇铸成膜后去除致孔剂形成多孔结构。

　　无机模板法：常用金属氧化物、非金属氧化物等。例如，利用单分散SiO₂蛋白石模板制备了具有三维有序微

孔结构（3DOM）的PI膜，表现出高孔隙率和良好润湿性；使用水溶性LiBr作模板，经水浴去除后可制得均匀纳

米孔PI隔膜，装配电池200次循环后容量保持率达91.2%。

　　聚合物模板法：常用聚乙二醇（PEG）、聚乙烯吡咯烷酮（PVP）等。原位聚合制备的PI-PEG/PVP膜孔径

约30~35nm，孔道丰富，显著提升了孔隙率和电解液吸收率。

　　界面蒸发-诱导自组装法：利用溶剂挥发诱导微球（如SiO₂）在气液界面自组装形成模板，填充材料后去除模

板获得反蛋白结构。例如，以此法制备的3DOMPI隔膜无需支撑层，有效改善了电池的电流分布和循环稳定性。

　　局限性：存在致孔剂去除不完全、移除过程可能增加成本或影响力学性能等问题。

　　2.非溶剂相分离法（NIPS）

　　通过溶剂与非溶剂交换诱导聚合物沉淀形成多孔结构，可精确调控孔径和孔隙率。

　　研究实例：采用PI/DMAc溶液，以乙醇/DMAc为凝固浴，制备出海绵状多孔PI膜。高乙醇浓度促进沉淀，所

得隔膜因高孔隙率而具有优异离子电导率；开发了基于不锈钢基材的工艺，涂覆PAA溶液经相变和亚胺化形成多孔

PI膜，具有均匀孔径（0.02~0.15μm）、良好透气性和热稳定性，但PAA易水解影响强度；优化NIPS参数（如15wt%

PI溶液，50:50乙醇/DMAc凝固浴）制得的PPI-15隔膜（25-30μm厚）孔隙率61%，孔径123nm，离子电导率

（0.54mS/cm）优于商用产品，需避免乙醇含量过高导致不利的指状孔结构。

　　3.静电纺丝法

　　利用高压电场将聚合物溶液或熔体拉伸成纳米纤维膜，操作简便，所得膜具有纳米结构、高比表面积和均匀性。

通常先静电纺丝PAA纳米纤维，再热亚胺化为PI纤维。

　　研究实例：以PMDA和ODA为前驱体制备的PI纳米纤维隔膜，孔隙率超90%，润湿性和电解液吸收性能好。

在250°C高温循环100次后，放电容量保持率达90.2%，表现出优异的循环稳定性和倍率性能。

　　优势：三维连通孔结构、高孔隙率、大比表面积，显著提升离子电导率。

　　局限性：产量低、环境要求高。针对纤维膜机械强度不足，可采用热压、化学交联或添加无机填料等增强策略。

未来需聚焦设备改进和工艺优化以实现产业化。

　　4.溶液喷射法（SBS）

　　结合了传统溶喷与静电纺丝优势的新技术。利用高速气流对挤出溶液细流进行超细拉伸，形成微纳米纤维。

　　原理与优势：核心是同轴喷嘴，内喷溶液，内外喷嘴间高速气流产生剪切力拉伸溶液成射流并细化固化。无需

高压静电装置或特殊导电收集器，对溶剂介电常数要求低，不损伤热/压电敏感材料，纺丝速率可达静电纺丝的数

十倍（如10mL·h⁻¹vs0.3mL·h⁻¹）。相比熔喷，原料适用性更广（可加工易分解、高粘度或不可熔融聚合物），使用

室温压缩气体避免热降解，具有节能、成本低、产品种类多等潜力，是规模化制备PI纳米纤维的优选方案之一。

　　总结与展望

　　聚酰亚胺隔膜的制备技术多样且不断创新，从牺牲模板法、NIPS法到静电纺丝法，各有特色。新兴的溶液喷射法

综合优势显著，有望推动产业化进程。随着工艺持续优化和成本降低，聚酰亚胺隔膜有望成为下一代高性能电池的

核心组件，为新能源领域发展注入强劲动力。

　　超声波喷涂系统用于聚酰亚胺涂层制备，在需要化学惰性防护的领域构建绝缘层。该技术可取代传统绝缘胶带，

尤其适用于复杂几何结构和小型区域（如沟槽、孔洞），实现对材料的封装保护，防止锂及其他活性物质发生副反

应或泄漏。对于含放射性或高活性元素的电池体系，聚酰亚胺作为柔性封装材料具有优异的结构完整性。超声波喷

涂聚酰亚胺封装涂层的核心优势包括：

　　耐用、机械稳定性高的涂层

　　喷嘴无活动部件，无磨损

　　优异的介电性能

　　在聚酰亚胺涂层领域拥有广泛的专业知识

　　在微孔隔膜涂层方面拥有丰富的经验

　　薄膜均匀性极高，重复性优异

　　耐高温涂层可在高达400°C的温度下工作