在动力电池制造中，电极涂布的一致性直接影响电池性能、寿命和安全性。传统涂布工艺常面临材料分布不

均、温度波动导致的涂层缺陷等问题，而超声波喷涂技术通过创新的工艺设计，成为解决这些痛点的关键技术之

一。以下从行业痛点出发，解析超声波喷涂的技术优势及其对电极一致性的提升作用。

　　难题与解法

　　01电极涂布均匀性不足

　　痛点：传统刮刀或旋转涂布易因工艺参数波动导致涂层厚度不均，引发电池内阻差异和容量衰减。

　　解决方案：超声波喷涂利用高频振动将浆料雾化成微米级颗粒，通过精确控制雾化参数（如频率、振幅、喷涂速

度），实现电极表面纳米级均匀涂布。例如，钙钛矿电池的涂布中，该技术可精确控制涂层厚度与活性物质分布，显

著提升光电转换效率。

　　02材料利用率低与成本高

　　痛点：传统工艺因浆料飞溅和反弹导致材料浪费，且需大量有机溶剂增加环保成本。

　　解决方案：超声波喷涂无需高压气体辅助，减少浆料损耗，材料利用率可达95%以上。同时，其非接触式喷涂

减少基材损伤，并可通过无溶剂配方降低污染风险。

　　03温度敏感性导致工艺波动

　　痛点：浆料温度差异（如涂布机头与机尾）易引发涂层固化不均，影响电池一致性。

　　解决方案：如广东瑞浦兰钧的专利技术，通过实时监控浆料温度（控制在25±3℃），确保涂布过程温度

稳定，避免因热膨胀或收缩导致的涂层缺陷。

　　04柔性电极与复杂结构涂布难题

　　痛点：柔性基材或三维结构电极对传统涂布工艺兼容性差。

　　解决方案：超声波喷涂可适应柔性基材（如聚合物薄膜），实现高精度多层涂布，为柔性电池和异形电池

设计提供可能。

　　超声波喷涂的优势

　　01高精度与可控性

　　通过调节超声波参数（频率、功率）和喷涂路径，可精准控制涂层厚度（误差<1μm）及颗粒分布，避免

传统工艺的“边缘效应”和针孔缺陷。

　　案例：宁德时代专利中的一体化喷涂技术，通过自动化喷涂实现箱体绝缘涂层的均匀覆盖，提升电池安全性

和生产效率。

　　02高效生产与规模化应用

　　单次喷涂可覆盖大面积基材（如卷对卷产线），速度可达10-50米/分钟，显著缩短生产周期。

　　案例：某储能电池厂商采用超声波喷涂后，产能提升30%。

　　03增强电极性能与寿命

　　均匀涂层减少局部应力集中，延缓电极裂纹产生，从而延长循环寿命。实验表明，采用超声波喷涂的锂电极

循环1000次后容量保持率提升15%。

　　优化电极孔隙结构，促进锂离子快速传输，降低内阻，提升倍率性能。

　　04环保与安全性

　　减少有机溶剂使用，降低VOC排放；非接触式喷涂避免机械摩擦导致的粉尘污染。

　　技术应用案例

　　电动汽车领域：某头部电池企业采用超声波喷涂后，电池组容量一致性标准差从5%降至1.5%，续航里程波动减少20%。

　　储能系统：通过优化涂布工艺，储能电池组在-20℃低温下的放电效率提升12%。

　　新兴技术拓展：钙钛矿电池中，超声波喷涂实现大面积均匀成膜，推动光电转换效率突破25%。

　　随着动力电池向高能量密度、长寿命方向发展，超声波喷涂技术将进一步与智能化（如AI参数优化）、多材料

兼容性（如固态电解质涂布）结合。例如，宁德时代等企业已布局“数字孪生+超声波喷涂”的智能产线，实现工艺

闭环控制。该技术不仅提升电极一致性，更将推动新能源行业从“制造”向“智造”升级。