超声波喷涂技术在锂电池隔膜制造中已成为关键工艺，通过精密雾化、均匀涂覆的核心优势，显著提升隔膜的安全性、电化学

性能及生产效率。以下从原理、优势、应用场景及实际价值展开说明：

　　一、核心原理：高频振动下的微米级雾化

　　超声波喷涂通过20kHz-200kHz的高频振动将涂覆液（如陶瓷浆料、聚合物溶液）转化为均匀的微米级雾滴（粒径可控），无需高

压气体辅助。雾滴定向沉积于隔膜基材（如PP/PE膜）表面，通过精准控制喷涂参数（频率、流量、喷头距离），实现纳米至微米级超

薄涂层（厚度偏差＜5%），避免传统涂布的边缘效应、材料团聚等问题。

　　超声波喷涂锂电池隔膜-隔膜功能化涂层-驰飞超声波喷涂

　　二、对锂电池隔膜的核心提升

　　1.强化安全性能

　　–耐高温与抗收缩：涂覆陶瓷层（如Al₂O₃）可使隔膜耐受＞200℃高温，抑制热失控时的隔膜收缩，防止正负极短路（如充电宝短路

风险降低）。

　　–阻隔锂枝晶：精确调控涂层孔隙率（＞40%）和孔径（＜1μm），在允许锂离子通过的同时，物理阻挡锂枝晶穿透，提升电池循环稳

定性（尤其适用于锂金属电池）。

　　2.优化电化学性能

　　–高亲液性与低内阻：均匀涂层改善隔膜对电解液的浸润性，降低离子传输阻力，提升充放电效率和快充能力（内阻可降低10%-15%）。

　　–超薄轻量化：涂层厚度≤10μm，减少电池内部非活性材料占比，为提升能量密度腾出空间（适配高镍正极、硅基负极等新型体系）。

　　3.提升机械可靠性

　　–抗穿刺与抗撕裂：聚合物涂层（如PVDF）增强隔膜机械强度，减少挤压、跌落等场景下的破损风险，延长电池寿命。

　　4.成本与效率优势

　　–材料利用率＞90%：定向喷涂几乎无飞溅，较传统空气喷涂（利用率＜50%）大幅降低陶瓷等昂贵材料的损耗。

　　–工艺灵活性：兼容水性/溶剂型浆料、纳米颗粒悬浮液，适配研发阶段的配方快速迭代和量产中的参数精细调控。

　　三、典型应用场景

　　1.传统液态电池隔膜

　　–在PP/PE基膜表面涂覆Al₂O₃、勃姆石等陶瓷材料，提升耐热性和电解液亲和性（如特斯拉4680电池的隔膜涂覆工艺）。

　　–涂覆PVDF等聚合物，增强隔膜韧性，适用于高能量密度软包电池。

　　2.固态电池隔膜

　　–喷涂固态电解质（如LLZO）或复合涂层，在低温下（＜100℃）形成均匀界面，避免高温烧结对材料的破坏（适配硫化物、氧化物

固态电解质）。

　　–用于PI（聚酰亚胺）基膜的纳米级修饰，抑制锂枝晶并提升界面离子导率。

　　3.功能化创新

　　–喷涂MOF（金属有机框架）材料，构建离子筛分通道，选择性传导锂离子并阻隔杂质离子（如X技术专利中的高强度柔性膜）。

　　–涂覆镁-硝酸根缓释复合物，抑制锂金属负极的副反应，提升循环寿命（如X技术的锂金属电池隔膜保护）。

　　四、与传统工艺的对比优势

　　五、未来趋势

　　–适配下一代电池：在固态电池、锂金属电池中，超声波喷涂的低温成膜、界面优化能力成为核心工艺（如PI膜涂覆、固态电解

质层制备）。

　　–智能化升级：结合AI参数调控，实现动态补偿喷涂（如膜速变化时的流量自适应），进一步提升一致性。

　　–环保化：减少有机溶剂使用，开发水基浆料喷涂工艺，降低碳排放。

　　总结

　　超声波喷涂通过“精密雾化-均匀沉积-参数可控”的技术闭环，解决了锂电池隔膜涂覆的核心痛点——安全性、一致性与成本。随

着电池能量密度和安全性要求的提升，该技术已从高端电池（如动力、储能）向消费电子（如充电宝）渗透，成为推动行业升级的隐形

关键技术。