超声波涂布柔性ITO（铟锡氧化物，通常沉积于PET、PI等柔性基底）时，需针对其核心特性——基底柔韧性（可弯曲但易褶皱）、低耐热性（PET耐温＜150°C，PI耐温＜250°C）、ITO层薄脆（厚度通常50–200nm，易因应力脱落）及表面微粗糙度（Ra≈1–5nm）优化工艺，重点关注“低损伤、高适配、防应力”三大原则。以下为关键技术要点：　　一、柔性ITO基底的预处理　　柔性ITO的预处理需兼顾清洁效率与基底保护，避免机械或热损伤：　　1.温和清洁　　–污染物去除：柔性基底表面常残留脱模剂（硅类或氟类）、灰尘及有机小分子，需采用低强度

　　超声涂覆铝塑膜是指将超声波技术应用于铝塑膜的涂覆工艺中，通过超声波的能量作用实现涂层材料在铝塑膜表面的均匀附着，从而优化铝塑膜性能的一种复合加工技术。　　核心构成与原理　　1.铝塑膜基材：　　铝塑膜是由铝箔（核心阻隔层，阻气、阻水）与塑料膜（如PET、PE、CPP等，提供机械强度、耐候性或热封性）通过复合工艺（如干式复合、挤出复合）制成的多层复合材料，广泛用于软包锂电池、食品包装、医药包装等领域。　　2.超声涂覆技术：　　利用超声波的高频振动（通常20kHz以上）能量，使涂覆材料（如胶粘剂、阻隔涂层、功能树脂

　　在电解水制氢领域，科研工作者们常常面临这样的困境：如何在实验室环境中精准模拟极端电解条件，让精心研发的催化剂和膜材料在真实应用场景中展现优异性能？如何通过高效、可靠的测试平台，加速科研成果向工业化转化，在激烈的学术竞争中脱颖而出？　　以PEM电解制氢系统为例，电极面积5cm2，测试的电流密度达到惊人的8Acm-2,远超常规测试的电流密度(500mAcm-2)，以此来评估催化剂和系统，做出来的数据又漂亮，又有说服力！　　该文章创新地利用超声精准调控载体生长速率和Ir成核速率，使其同步，成功将Ir催化剂稳固地嵌入氧化铈载体中

　　在电催化研究中，材料合成与实验器材的选择直接影响催化剂的性能（如活性、稳定性、选择性）及后续电催化反应测试的准确性。以下从电催化材料的典型合成方法和核心实验器材两方面详细介绍：　　一、电催化材料的典型合成方法　　电催化材料的合成需精准调控其化学组成、晶体结构、形貌（如纳米颗粒、纳米片、多孔结构）、比表面积及表面缺陷等，常用方法包括：　　1.湿化学合成法（最常用）　　通过溶液中的化学反应生成目标材料，操作简便且易规模化，适合制备纳米颗粒、量子点、金属有机框架（MOFs）衍生材料等。　　水热/溶剂热法　

　　喷雾造粒技术，特别是先进的超声喷雾造粒方式，具备多方面的显著优势，具体如下：　　生产效率高：　　快速干燥：料液（溶液、悬浮液或浆料）被高效雾化成极细微的液滴（超声雾化能产生更细小、均一的液滴），极大地增加了与热空气的接触面积，使水分得以迅速蒸发。干燥过程通常在几秒至几十秒内完成，可实现连续化、大规模生产，显著提升生产效率。　　一步完成：该技术将液体原料直接转化为干燥的颗粒状产品，集干燥与造粒过程于一体，大幅减少了中间处理环节和设备需求，从而简化了生产流程，有效节省了时间和人力成本。　　产品质

　　超声波涂布技术在FTO（氟掺杂氧化锡）玻璃表面制备功能薄膜（如光电转换层、缓冲层等）时，需结合FTO玻璃的透明导电特性（表面电阻通常10–20Ω/□，透光率＞80%）和表面特性（含SnO₂:F导电层，表面可能存在羟基、污染物）优化工艺。以下是针对FTO玻璃的超声波涂布关键技术要点：　　一、FTO玻璃的预处理　　FTO玻璃表面状态直接影响涂层附着力与界面电荷传输，预处理需实现“清洁-活化-改性”三步协同：　　1.深度清洁　　–去除表面污染物：依次用中性洗涤剂（1%浓度）、去离子水、丙酮、无水乙醇各超声清洗15–20分钟，去除油

　　简介　　本研究探究使用旋转圆盘电极（RDE）或其它半电池测量OER催化反应的活性和耐久性时引起催化剂寿命衰减机制，并对比PEM电解槽MEA测试OER催化剂寿命高多个数量级的原因。　　（1）基于RDE的OER性能测试时对电化学电解槽或电解液进行超声处理，表明微小O2气泡累积时导致观察到OER催化剂性能迅速衰减原因，在恒定电流下的OER催化剂利用率的降低，使OER过电位升高使得铱溶解。　　（2）在PEM电解槽的MEA中测试，同一催化剂在相同质量电流密度（单位：A/gIr）下的OER过电位较低（＜1.6VRHE），与溶液RDE半电池测试结果相比，PEM电解槽

　　钙钛矿太阳能电池是第三代光伏技术的代表，具备显著的光电特性与产业化潜力。其核心材料ABX₃为有机金属三卤化物，具有光学带隙可调（1.1~2.3eV）、吸收系数高、载流子扩散长度大等优势，同时兼具原料丰富、缺陷容忍度高及成本低的特性。　　核心优势　　1.1带隙可调提升理论效率　　钙钛矿材料带隙可精准调控，通过与晶硅叠层可覆盖更宽光谱范围，高效吸收不同波长的光。单结钙钛矿电池理论效率达31%，与晶硅叠层后理论效率突破43%。　　1.2低成本制造潜力　　相比晶硅电池，钙钛矿工艺流程显著缩短，单GW产能投资更低。其生产集

　　导电层主要承担电流传输与电路互联功能，需平衡高导电性与高温结合强度的矛盾。同时作为陶瓷-铜箔界面的应力缓冲层，必须解决热膨胀系数（CTE）失配问题。高频应用中还需克服表面粗糙度引发的趋肤效应损耗。　　制备工艺全流程　　1.导电材料选择　　铜粉：电导率≥58MS/m，成本低，适用于大电流主电路层。　　银粉：电导率＞61MS/m，抗氧化性强，用于高频信号层及电极接触区。　　银铜复合粉：CTE可设计为8-12ppm/K，适配高CTE陶瓷基板（如氧化铝）。　　*关键参数*：粒径范围0.5-5μm（D50），球形粉占比＞90%以提升印刷流平性。　　

　　在芯片、显示屏等电子产品的制造过程中，有一个看似微小却至关重要的环节——光刻胶涂层。这个比头发丝还要薄上千倍的涂层，直接决定了电子元件的性能和良率。而一项名为超声波喷涂的新技术，正在这个领域掀起一场静默的革命。　　传统工艺的痛点　　目前主流的光刻胶涂布方式主要是旋涂法。这种方法虽然成熟，但存在几个明显的缺陷：　　材料浪费严重：90%以上的光刻胶在高速旋转中被甩离基板　　均匀性不足：容易出现边缘厚、中间薄的问题　　适应性有限：难以应对曲面、异形基板等新型需求　　超声波喷涂的突破性优势　　超声波喷涂

　　碳纳米管，作为一种具有特殊结构的一维纳米材料，由单层或多层石墨烯层围绕中心轴卷曲而成，在众多领域展现出巨大应用潜力。　　在行业应用方面，超声波喷涂碳纳米管在电子器件领域，晶体管、传感器等的制造而受益，得以提升性能；复合材料中，它作为增强材料与导电材料，增强了材料的综合性能；能源存储方面，超级电容器和电池电极运用该技术，提高了储能效率与使用寿命；生物医学领域，药物递送和生物传感器借助此技术，实现更精准高效的运作。例如在燃料电池催化剂层涂覆中，铂/碳纳米管催化剂经超声喷涂，均匀性误差＜±3%，显著提

　　超声波喷涂纳米材料的雾化原理展现出的优势：利用高频超声振动将纳米浆料转化为微米的均匀液滴，避免了传统高压喷涂的冲击力破坏纳米颗粒结构，有效保留材料的纳米效应。涂层厚度可精准控制在纳米至微米级（精度达±1%），且覆盖率超95%，如燃料电池质子交换膜、锂电池电极等精密部件。雾化过程无需高速气流，减少纳米颗粒团聚与飞溅，材料利用率提升至80%-95%（传统喷涂仅30%-50%），大幅降低贵重纳米材料（如碳纳米管、石墨烯）的损耗。此外，低温雾化特性（无高温喷嘴）可保护热敏性纳米材料（如量子点、生物活性颗粒）的性能，配合

　　一、工艺原理　　超声涂布是利用高频超声波（通常为20–120kHz）的机械振动，将前驱体溶液雾化成微米级液滴（粒径通常在1–50μm范围内），并通过载气（如氮气、氩气等惰性气体）定向输送至基底表面，最终沉积形成均匀薄膜的技术。其核心优势包括：　　–高精度均匀性：液滴尺寸分布窄，可实现薄膜厚度变化控制在±5%以内，尤其适用于钙钛矿、透明导电氧化物（TCO）等对均匀性敏感的前驱体溶液。　　–高材料利用率：雾化液滴精准定向沉积，过喷浪费显著降低，前驱体利用率通常可达90%以上（传统高压喷涂约为50%）。　　–温和处理特性

　　在电子制造领域，微米级的精度往往决定着产品的成败。助焊剂涂覆——这道影响焊接可靠性的关键工序，长期面临着诸多挑战：传统喷雾法易造成材料浪费与污染，毛刷涂覆难以保证均匀性，而浸涂则可能导致过量残留。随着电子元件日益微型化与复杂化，一种名为超声波喷涂的技术正凭借其独特优势，成为助焊剂应用领域的高效精密解决方案。　　01　　精密雾化：超声波的核心力量　　超声波喷涂技术的精髓在于其创新的雾化机制：　　压电效应驱动：核心压电换能器将高频电能转化为机械振动（通常20kHz-200kHz）。　　毛细波雾化：高频振动传递

　　在新能源技术高速发展的当下，高性能电池材料的研究是推动电动汽车与储能系统进步的核心。聚酰亚胺（PI）凭借其卓越的耐高温、阻燃及绝缘性能，在电池隔膜领域展现出巨大潜力。PI薄膜能在500°C以上高温环境中保持稳定，并具备优异的电解液润湿性，为提升电池安全性和循环寿命提供了新方案。　　聚酰亚胺是一类主链含酰亚胺五元环的聚合物，其中芳香型PI因性能优异而占据工业主导地位。其特性包括：1)卓越的耐高温性（500°C以上，长期使用温度200-300°C）；2)出色的耐化学腐蚀性和阻燃性（LOI35-37%）；3)优良的电气绝缘性；4)极性基

　　随着厚膜印刷技术的成熟，其在高性能陶瓷覆铜板制造中的应用显著提升了电子产品的生产效率与稳定性。此类覆铜板因具备高热导率、强铜层结合力等优势，广泛应用于电路板、传感器、电容器及高可靠性封装领域。传统工艺中，铜层与陶瓷因缺乏有效粘结材料，高温下易剥离，难以满足大功率、高散热场景需求。活性金属钎焊（AMB）技术凭借卓越的可靠性，逐渐成为行业主流解决方案。　　一、覆铜板基础结构　　由多层高纯度陶瓷介质（如氧化铝、氮化铝）与内外铜箔构成，通过钎焊层实现冶金级结合。　　二、AMB工艺特点　　AMB技术通过丝网印刷

　　在半导体制造应用领域中，基材表面镀膜技术是决定器件性能的核心环节之一。随着集成电路的微型化、柔性电子器件的兴起以及新型显示技术的迭代，传统镀膜工艺（如旋涂、化学气相沉积等）逐渐面临均匀性不足、材料浪费率高、复杂基材适配性差等瓶颈。　　喷涂应用图　　而超声波喷涂技术凭借其独特的雾化原理和精准控制能力，正在成为半导体玻璃镀膜领域的颠覆性解决方案，为高精度、高效率的薄膜制备提供了全新路径。　　第一个方面喷涂技术的高精度和均匀性对于半导体制造至关重要;。超声波喷涂技术能够产生微小的液滴，使得涂料

　　选择性焊剂超声波涂覆系统是一种先进的、高精度的自动化设备，专为电子制造中的选择性焊接工艺而设计。它取代了传统波峰焊中的助焊剂整体喷涂或发泡工艺，以及人工涂覆方式。　　其核心原理是利用超声波能量将液态助焊剂雾化成极其微小的颗粒（形成精细的雾状或气溶胶），然后通过精密的喷嘴或喷头，在程序控制下，非接触式地、选择性地将焊剂精准地涂覆到印刷电路板（PCB）上仅需要焊接的特定区域，例如通孔元件的引脚、焊盘或需要局部焊接的表面贴装元件（SMD）焊点。　

　　在精密的集成电路与元件之间，隐藏着一类至关重要的材料——电路涂层。它并非核心的晶体管或电容，却如同精密机械中的润滑油与防护层，以薄膜之躯为电子设备的稳定运行构筑起不可或缺的屏障。　　核心作用在于全方位的防护。电子设备时刻暴露于湿气、氧气、污染物甚至物理摩擦的威胁下。电路涂层，尤其是三防漆（防潮、防盐雾、防霉）等绝缘保护材料，通过致密覆盖在PCB板及焊点上，形成一层坚固的化学与物理隔离层。这有效阻止了环境湿气侵入引发的短路、氧化造成的接触不良以及尘埃积聚导致的散热恶化，显著延长设备寿命与可靠性。　

　　在汽车工业向电动化、轻量化与智能化高速转型的时代，功能性涂层不再仅是表面的装饰，更成为保障性能、安全与耐久的核心技术壁垒。面对日益复杂的零部件几何结构、严苛的环保法规以及极致的成本控制需求，传统喷涂技术已显疲态。而超声波喷涂技术，凭借其革命性的精细雾化能力与精准可控性，正成为汽车功能性涂层创新应用的关键引擎，为下一代汽车制造描绘精密高效的涂层解决方案。　　汽车功能性涂层：传统工艺的痛点与新挑战　　复杂几何的覆盖难题：电池盒体深腔、格栅微孔、电机绕组缝隙、传感器精密表面等，传统喷涂难以实现均匀